بررسی مخاطرات واحد تقطیر پالایشگاه کرمانشاه به روش hazop
thesis
- وزارت علوم، تحقیقات و فناوری - دانشگاه علوم و فنون مازندران
- author سعید ناصری پور
- adviser داود رشتچیان
- Number of pages: First 15 pages
- publication year 1378
abstract
ایمنی بالاتر از همه چیز، این عبارتی است که در بدو ورود به صنایع شیمیایی و اکثر کارخانجات به چشم می خورد اما ایمنی در اکثر واحدهای صنعتی در حد بهداشت صنعتی خلاصه شده و کمتر از لحاظ عملیاتی مورد بررسی قرار گرفته است . صنعت نفت یکی از مهمترین صنایع کشور است که به ندرت از لحاظ ایمنی مورد بررسی قرار گرفته است .، این پژوهش مطالعه ای است که توسط یکی از روشهای رسمی پذیرفته شده به نام hazop به بررسی وضعیت ایمنی در واحد تقطیر یا واحد 100 پالایشگاه کرمانشاه پرداخته و بعد از بررسی سیستم کنترل واحد تقطیر پیشنهادهایی را ارائه داده تا ضریب ایمنی واحد تقطیر در این پالایشگاه را بالا ببرد. در ضمن با این روش می توان خطرات موجود این واحد را پیش بینی کرد تا از بروز حوادث ناگوار در این واحد جلوگیری بعمل آید. لازم به ذکر است در جداول hazop مربوط به واحد تقطیر پالایشگاه کرمانشاه حدود 699 علت و تعداد 467 پیامد و 760 راه چاره ارائه شده است .
similar resources
مطالعه مخاطرات و راهبری فرآیند (hazop) واحد تقطیر پالایشگاه خانگیران سرخس
خطرات ناشی از کار با توسعه سریع صنعت در دهه 1960 به بعد، به شدت افزایش یافت و حوادث ناگواری در دنیا به وقوع پیوست. از این رو صاحبان صنایع بزرگ بر آن شدند راه هایی جهت کاهش حوادث احتمالی ارائه نمایند. به این ترتیب روش hazop ارائه شد. این روش علاوه بر کشف مخاطره، عملکرد نامطلوب و احتمال رخداد یک فاجعه را نیز مشخص می کند. این روش به دلیل سادگی یادگیری و داشتن خطای کم مورد توجه قرار گرفته و از پر ک...
15 صفحه اولارزیابی و شناسایی مخاطرات فرآیندی واحد بازیافت گوگرد پالایشگاه سرخس با استفاده از تکنیک hazop
امروزه، رشد آگاهی عمومی و نگرانی در مورد تهدید فعالیت های صنعتی بر روی سلامت انسان ها و محیط زیست، مدیریت های صنعتی را مجبور به افزایش سطح ایمنی خود نموده است. مطالعه مخاطرات و قابلیت عملکرد سیستم (hazop) به عنوان پرکاربردترین روش شناسایی مخاطرات فرآیندی شناخته شده است. هدف این مطالعه شناسایی مخاطرات فرآیندی و مشکلات بهره برداری در جهت کاهش مخاطرات و بهبود عملکرد سیستم واحدهای بازیافت گوگرد پال...
15 صفحه اولشناسایی و ارزیابی مخاطرات فرآیندی واحد lpg پالایشگاه تهران با استفاده از تکنیک hazop
چکیده توجه به مسئله ایمنی در تأسیسات صنعتی و شیمیایی از اهمیت بسیاری برخوردار است. به گواهی آمار و ارقام، میزان خسارات و صدمات انسانی، اقتصادی و زیست محیطی ناشی از حوادث صنعتی همه ساله در جهان بسیار بالا است، افزون بر اینکه برخی از این خسارات اساساً غیر قابل جبران هستند. بنابراین برای پیشگیری از این صدمات و کشف مخاطراتی که منجر به بروز حوادث می شود و نیز آنالیز ریسک واحدهای صنعتی به تدابیر خاص...
15 صفحه اولبررسی مخاطرات فرآیندی واحد جذب co2 با آمین به روش hazop
از سال 1950 به بعد بحث مدیریّت ایمنی و ارزیابی ریسک اهمیت ویژه ای پیدا کرد و به تدریج جایگاه خود را در صنایع فرآیندی مستحکم نمود. روش هازوپ، مطالعات تحلیل خطر و قابلیّت بهره برداری، با سابقه ای در حدود چهل سال جز سودمندترین روش ها می باشد. به منظور ارزیابی ریسک خطرات فرآیندی شیرین سازی واحد تصفیه ی گاز ترش حاوی co2 در یک شرکت پالایش گاز، خطرات مهم این فرآیند با استفاده از روش هازوپ مورد بررسی قرا...
شناسایی فرایند برج اسپلیتر واحد پنتان پالایشگاه کرمانشاه
واحد پنتان یکی از واحدهای فرعی پالایشگاه کرمانشاه است. هدف اصلی این واحد جداسازی گاز پنتان از بنزین سبک به عنوان محصولی ارزشمند و دارای ارزش افزوده است. آگاهی از کیفیت محصول در این واحد از ضروریات است زیرا باعت کمک به کنترل صحیح فرایند، تولید و فروش بیشتر و نهایتاً حاشیه سود بالاتر خواهد شد. برای نیل به این منظور شناسائی این واحد ضروری است. در این تحقیق برج اسپلیتر که محصول نهایی از آن خارج می ش...
full textکاهش مصرف انرژی در واحد تقطیر نفت خام پالایشگاه تبریز با استفاده از تجزیه اکسرژی
واحد تقطیر اتمسفر یک در پالایشگاه، بیشترین مصرف‌کننده انرژی است و بهینه‌سازی این بخش تأثیر مستقیم بر عملکرد پالایشگاه و کیفیت فراورده دارد. تجزیه اکسرژی نقاط اتلاف و ناکارآمدی سامانه را با بررسی قانون اول و دوم ترمودینامیک مشخص می‌کند. در این مقاله واحد تقطیر نفت خام پالایشگاه تبریز با استفاده از نرم‌افزار ASPEn Plus شبیه‌سازی شده است و مشخص شد که برج تقطیر اتمسفریک و برج جداسازی گاز مایع و نف...
full textMy Resources
document type: thesis
وزارت علوم، تحقیقات و فناوری - دانشگاه علوم و فنون مازندران
Hosted on Doprax cloud platform doprax.com
copyright © 2015-2023